«Бурятмяспром» – крупнейшее предприятие Бурятии в области пищевой промышленности. Ежемесячно завод выпускает 900 тонн продукции, которую можно встретить на полках магазинов по всей России, а также за рубежом.

В 2019 году предприятие вошло в национальный проект «Производительность труда». Работу по повышению производительности решили начать с цеха по изготовлению вареной колбасы. Этот продукт приносит компании до 50% всей выручки, поэтому от эффективной работы на этом участке во многом зависит благополучие предприятия. 

На предприятии создали рабочую группу по повышению производительности, сотрудники прошли обучение основам бережливого производства. Затем эксперты анализировали работу в цехе и выявляли основные проблемы.

Итак, вот что было сделано:

Одна из проблем – длительное время сбора заявки на складе. Раньше сборщик тратил на подготовку заявки в среднем 14 часов. Товар всегда лежал в разных местах, было сложно сразу найти ту или иную продукцию. Решение оказалось простым: внедрили адресное хранение. Стеллажи с продукцией подписали, промаркировали цветом, убрали коробки и другие предметы с проходов. Благодаря этим несложным действиям удалось сократить время сборки почти на 8 часов! 

Ключи, плоскогубцы и отвертки теперь промаркированы и лежат каждая на своем месте. А значит, найти нужный инструмент можно за пару секунд. Это сократило время на обслуживание оборудования на 10 минут.

Для новых сотрудников создали СОПы. Расшифровывается как стандартная операционная процедура. В них по шагам расписано, какие действия должен предпринять работник, в какой последовательности и сколько времени занимает та или иная операция. Это помогло исключить брак и повысить скорость выполнения задач.

Также на «Бурятмяспроме» появились информационные стенды о том, как правильно надевать средства индивидуальной защиты. Это сэкономило рабочее время на 5 минут.

Еще 5 минут экономии дало вот такое теневое хранение, благодаря которому сократилось время на поиск нужного инвентаря.

Систему 5С внедрили и в термическом отделении. Это облегчило поиск комплектующих и упаковочных материалов. А в результате дало экономию в 20 минут.

После анализа было решено перенести весы ближе к волчку, в которое подается сырье. Это простое действие сократило расстояние перемещения тележек с сырьем на 16 метров, исключило хаотичное движение по цеху.

В термическом отделении пометили места хранения тележек, пленки, тары. Это позволило убрать загромождение в проходах и легче находить нужные материалы.

Все эти действия помогают сократить простои и время выполнения операций. Если увидеть это в деньгах, становится понятно, почему производительность труда так важна. Например, в 2020 году простои в машинно-формовочном отделении обошлись предприятию в 36 тысяч рублей, в термическом отделении - в 588 тысяч рублей, в порционном отделении – в 44,5 тысячи рублей, в упаковочном отделении в 45 тысяч рублей.

- Автоматизация производственных процессов, рациональная организация рабочих мест, минимизация ручного труда – все эти элементы бережливого производства позволили нам в 2023 году повысить производительность труда в среднем на 20%, также на 10% повысилась выручка предприятия. В 2023 году на нашем предприятии в 2 этапа проходила индексация заработной платы, зарплата повысилась в среднем на 20%, - рассказала главный технолог ООО «Бурятмяспром» Наталья Скворцова.

Бережливое производство - это методы, которые позволяют производить больше, работать эффективнее, при этом не тратя дополнительные средства и не повышая нагрузку на работников. Напомним, в Бурятии участниками национального проекта стали 19 предприятий. Среди них «Селенгинский ЦКК», «Улан-Удэнский авиационный завод», аэропорт «Байкал», «Улан-Удэстальмост» и другие.